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国内电力,电缆电线技术标准参考

      
国内电力,电缆电线技术标准参考
电缆的装卸必须使用吊车和叉车,禁止平运、平放,以免电缆受外力损伤或因人工拖动而擦护套和绝缘层。电缆包装盘,严禁用人力手拉,使导体弯曲损坏绝缘层产生短路。




  电力、电缆及电线技术标准:

  1、电线、电缆应符合下列规定:

  a)按批查验合格证,合格证有生产许可证编号,按《额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》GB5023.1~5023.7标准生产的产品有安全认证标志;

  b)外观检查:包装完好,抽检的电线绝缘层完整无损,厚度均匀。电缆无压扁、扭曲,铠装不松卷。耐热、阻燃的电线、电缆外护层有明显标识和制造厂标;

  c)按制造标准,现场抽样检测绝缘层厚度和圆形线芯的直径;线芯直径误差不大于标称直径的1%;常用的BV型绝缘电线的绝缘层厚度不小于GB50303—2002表3.2.12的规定;

  d)对电线、电缆绝缘性能、导电性能和阻燃性能有异议时,按批抽样送有资质的试验室检测。

  2、高压电力电缆直流耐压试验必须按GB 50303—2002第3.1.8条的规定交接试验合格。

  3、低压电线和电缆,线间和线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5MΩ。

  4、铠装电力电缆头的接地线应采用铜绞线或镀锡铜编织线,截面积不应小于GB 50303—2002表18.1.3的规定。

  5、除另有规定外,数字标志的颜色应为白色。数字标志应清晰,字迹清楚。

  6、多芯 电缆绝缘线芯应采用不同的数字标志,应符合下列规定:

  a)2芯 电缆..............................0, 1;

  b)3芯 电缆..............................1,2.3;

  c)4芯 电缆?.............................0.1.2.3。

  注 :其中 数字1,2, 3用于主线芯,0用于中性线芯。标称截面16mm2的中性线芯允许不加标志,采用本色。

  7、绝缘线芯上相邻两个完整数字标志之间的*大距离为25mm,数字标志的*小高度为4.5mm,

  数字标志所用着色剂应不易退色,并且应为化学中性,对电缆纸纤维无有害影响。

  8、多芯电缆绝缘线芯应采用不同的颜色标志,应符合下列规定。

  a)2芯 电 缆 ??????????????????????????红、浅蓝

  b)3芯 电 缆 ??????????????????????????红、黄、绿

  c)4芯 电 缆 ??????????????????????????红、黄、绿、浅蓝

  d)5芯 电 缆 ??????????????????????????红、黄、绿、浅蓝、红黄双色。

  注 :其中颜色红、黄、绿用于主线芯,浅蓝用于中性线芯,红黄用于地线

  9、聚氛乙烯绝缘电缆的绝缘线芯一般应采用着色绝缘料,但也允许采用数字标志。不易着色的绝缘线芯允许采用标志纱或标志色带。

  10、电缆识别标志用文字、字母、符号、颜色等标记标出电线电缆的制造厂、产品商标、型号、规格、性能等。绝缘线芯识别标志用阿拉伯数字、颜色(单一颜色或组合颜色)区分多芯电缆的不同绝缘线芯或标明绝缘线芯的功能。标准颜色为识别标志所采用的颜色,并用颜**版表示。多芯电缆(二芯以上)绝缘线芯采用颜色识别时规定优先采用的颜色(包括组合颜色)及顺序排列规则。

  11、载体应是同一种颜色,所有识别数字的颜色应具有相同颜色。载体颜色与标志颜色应明显不同,

  且应能确认符合或接近GB 6995.2-86规定的某一种颜色。标志颜色应易于识别或易于辨认。

  12、标志应耐擦,擦试后的颜色应基本保持不变。

  13、电线、电缆电性能试验方法应符合GB3048.1-94-16-94的要求。

  14、产品材料的化学成分应符合以下要求:

  a)铝材应不低于GB 3190 二号工业纯铝(L2)的规定。

  d)铜材应不低于GB 5231 二号铜(T2)的规定。

  c)铜、铝挤压棒材和拉制铜管尺寸分别按GB 4423、GB 3191及GB 1527规定的相应规格选用。

  15、经冷轧、冷挤的铜、铝半成品在表面处理前,必须退火,退火后的硬度,铜HB应不大于62,铝HB应不大于25。

  16、产品内表面应光洁平滑,不允许有毛刺、裂纹、锐边、折叠;端子板部要求平坦。

  17、铜产品表面应镀锡,镀层均匀,色泽一致,无脱皮;铝产品表面应经化学方法处理或抛光。

  18、压接圆筒筒口加工时应采取措施,不准有尖角、卷边。

  19、制造厂应按GB14315—93表9规定,对产品进行型式检验(T)、抽样试验(S)、例行试验(R)及定期抽样试验(St)。

  20、抽样试验的样本大小为每批产品的5%,定期抽样频度每年至少1次,抽样数不得少于6件。如**次抽样试验有不合格时,则应另取双们数量的试样就不合格项目进行**次试验,如仍不合格,则该批为不合格批,制造厂可逐件检查。

  21、如有下情况之一者,须按相关标准的规定进行型式试验:

  a)产品结构、原材料或生产工艺有重大变更时;

  b)产品停产1—2年后,又重新投产时;

  c)国家质量监督机构提出要求时;

  d)新产品或第老产品转厂生产的试制定型检验时。

  22、产品应由制造厂质量检查部门检查合格后方能出厂。

  23、产品上应有符合有关标准规定的型号、规格标志,字迹应清晰可辨。

  24、包装产品前应**其内外表面油污或金属屑末,铝产品应在接圆筒内表面涂上导电油脂,套上塑料盖后,用合格的包装物包装。

  25、在包装物外表面应具有以下标志:

  a)制造厂名

  b)产品型号、规格;

  c)本标准编号。

  26、包装袋内应附有产品检验合格证,合格证上应注明:

  a)产品出厂年月;

  b)检验者代号。

  27、规格包括额定电压、芯数和导体标称截面等。电缆包装上应附有表示产品型号、规格、标准号、厂名和产地的标答或标志。

  28、电力电缆连接的机械强度的试验应在电气试验之外的三个连接头上进行,接头应与GB 14315—936.4节中电气试验用的一致。

  29、在接头之间或接头与拉力试验机夹块之间的导体长度应大于或等于500mm,使用的负责载速率应不超过10N/s?mm2。

  30、当电气试验接头导体截面不相同时,对不同的接头应按上述要求分别试验。                                                                31、压接前,按连接需要长度剥除绝缘,**导体表面油污或氧化膜,对铝绞合导体要

  用钢丝刷刷导体,使导体表面出现光泽为止。

  32、将电缆导体端部圆整后插入连接管或端子圆筒内,中间连接时,导体每端插入长度至截止坑(或堵油栅)止,端子连接时,导体应充分插入端子圆内,再进行压接。

  33、在压接部位,围压的成形边或坑压的压坑中心线应各自同在一个平面或直线上,压接顺序如图C1所示,每道压痕间距及其圆筒端部距离应参照表C1的规定。

  34、软导体中单线的*大直径(除铜皮软线导体外)和硬导体 中单线*少根数应符合GB/T3956要求。

  35、各种型号电缆使用的类别应满足标准(GB 5023.3、GB 5023.4等)要求

  36、固定敷设用的电缆的导体应是圆形实心、圆形绞合或紧压圆形绞合导体。

  37、铜皮软线的每根体应由多股绞合或复绞股线组成,而每股线由一根或多根压扁铜线或铜合金线螺旋形地绕在棉纱绳、聚酰胺绳或类似材料制成的绳上。

  38、电缆(除铜皮软线外)每芯导体在20C°时的电阻应符合IEC 228各种导体规定的要求。

  39、绝缘应紧密挤包在导体上,除铜皮软线外的电缆,在剥离绝缘时,应不损伤绝缘体、导体或镀锡层(若有),并通过检验及手工测量检查是否符合要求。

  40、绝缘厚度的平均值应不小于产品标准(GB 5023.3、GB 5023.4等)所列表格中的每种型号和规格电缆的规定值。

  41、但是,在任一点的厚度可小于规定值,只要小于规定值的90%-0.1mm。

  应按GB 5023.2-1997中1.9规定的试验方法检查是否符合要求。

  42、绝缘在正常使用温度范围内,应具有足够的机械强度和弹性。应按GB 5023.1-1997表1规定的试验检查是否符合要求。

  43、填充物应填满绝缘线芯之间的空隙、形成实际上的圆形。填充物应不粘连绝缘线芯和填充物可以用薄膜或带子扎在一起。

  44、除非在产品标准(GB 5023.4等)中另有规定,挤包内护层应由非硫化型橡皮或塑料混合物组成。

  45、内护层应挤包在绝缘线芯上并允许嵌入绝缘线芯之间的空隙形成实际上的圆形,挤包的内护层应汪粘边绝缘线芯之间构成填充。

  46、除非在产品标准(GB5023.4 等)中另有规定,挤包内护层的*度不要求测量。

  47、当采用非硫化型橡皮构成内护层时,其组分与绝缘和(或)护套之间,不应产生有害的相互作用。应按GB/T2951.2-1997中8.1.4规定的试验方法检查是否符合要求。

  48、护套厚度的平均值应不小于产品标准(GB5023.4等)所列表格每种型号和规格的规定值。但是在任一点的厚度可小于规定值,只要不小于规定值的85%-0.1mm。 应按GB5023.2-1997中1.10规定的试验方法检查是否符合要求。

  49、电缆的平均外形尺寸应在产品标准(GB5023.3、GB 5023.4等)各表中规定的范围内。

  50、圆形护套电缆在同一横截面上测任意二点外径之差(椭圆度)应不超过平均外径规定上限的15%。应按GB5023.2-1997中1.11规定的试验方法检查是否符合要求。

  51、软电缆应能经受正常使用时的弯曲和其他机械应力。当在产品标准(见GB 5023.5等)中有规定时,应按GB5023.2-1997中3规定的试验方法检查是否符合要求。

  52、软电缆经15000次往复运动,即30000次单和运动后,应既不发生电流断路,也不发生导体之间的短路。试验后,试样应按GB5023.2-1997中2.2的规定进行电压试验。

  53、铜皮软线经60000次双向弯曲,即12000次单向弯曲后,应不发生电流断路。试验后,试样应按GB5023.2-1997中2.2规定进行电压试验,试验电压15000V仅施加在连接一起的导体和之间。

  54、不延燃试验所有电缆均应符合GB/T 12666.2规定的试验要求。绝缘厚度应按GB/T2951.1-1997中8.1规定测量,应在至少相隔1m的3处各段电缆试样。

  55、5芯及以下电缆,每芯均要检查,5芯以上电缆,任检5芯,检查是否符合要求。若取出导体有困难,可放在拉力机上抽取,或将一段绝缘线芯试样浸入水银中,直至绝缘变得松弛,能把导体抽出。

  56、每一根绝缘线芯取3段绝缘试样,测得18个数值的平均值(用mm表示),应计算到小数点后2位,并按如下规定修约,然后取该值为绝缘厚度的平均值。

  57、任何圆形电缆外径的测量以及宽边不超过15mm的扁形电缆外形尺寸的测量,应按GB/T2951.1997中8.3的规定进行。

  58、当扁形电缆的宽边超过15mm的扁形电缆外形尺寸的测量,应按GB/T2951.1-1997中8.3的规定进行。

  59、当扁形的电缆的宽边超过15mm时,应使用千分心、投影仪或类似仪器进行测量。应以所测值的平均值作为平均外形尺寸。圆形护套电缆椭圆度的检查,应在同一截面上测量两处。

  60、导体电阻检查应在长度至少为1m的电缆试样上对每根导体进行测量,并测定每根电缆试样的长度。

  61、交货的成品电缆 ,如果没有金属层,则应浸入水中,试样长度、水温和浸水时间见 GB 5023.1-1997表 3的规定,电压应依次施加在每根导体对连接在一起的所有其他导体和金属层(若有)或水之间,然后电压再施加在所有连接在一起的导体和金属层或水之间。施加电压和耐电压时间见GB5023.1-1997表3中的各项规定。

  62、试验应在一根有尽有 5m 长的电缆试样上进行,应剥去护套和任何其他包覆层或填充物而不损伤绝缘线芯。

  631、试验应在 5m 长的绝缘线芯度样上进行 。在测量绝缘电阻前 ,试样应经受住按GB 5023.1-1997中 2.3的规定进行的电压试验,或者如不适用按 2. 2规定的电压试验。试样应浸在预先加热到规定温度的水中,其两端应露出水面约0.25mm。试样长度、水温和浸水时间见 GB 5023.1-1997 表 3规定。然后应在导体和水之间施加80V~500V的直流电压。绝缘电阻应在施加电压 1min 后测量,并换算到 1km的值。测量值应不低于产品标准(GB 5023.3、GB 5023.4等)中所规定的*小绝缘电阻。

  64、多芯型带分支电缆的额定电流应为0.6-1KV,其绝缘电阻应﹥200欧姆,每线之间2施加4000V历时1分钟工作频电压无击穿和闪络现象。接触电阻与等长的分支线的基准电阻之比值≤1.2。

  65、确认预制分支部分是否能安全通过贯通孔洞。

  66、提升过程中应采取预防措施,防止分支部分被贯通孔洞损伤。且在提升过程中不要对分支电缆施加张力。

  67、ZR-YJV型阻燃带分支电缆,护套的自熄时间应≤12s。

  68、NH耐火电缆应能在燃烧情况下,保持90min的正常运行。NH耐火电缆应具有良好的能腐蚀性,能抵抗无机盐、油、减、酸和有机溶剂对它的腐蚀。

  69、YJV型带分支电缆应具有良好的热稳定性和抗老化性。

  70、成品电线电缆浸水1h后,额定电压Uo为300V需经受2000V交流电压5min不击穿,额定电压Uo为450V需经受2500V交流电压5min不击穿。

  71、控制电缆应满足敷设时允许弯曲半径不小于电缆外径:无装铠层6倍,有装铠或铜带屏蔽结构不小于12倍。

  72、电缆终头和中间接头须导体连接良好、绝缘可靠、密封良好且应有足够的机械强度。

  73、电缆端头必须防水,以及其他腐蚀性材料的侵蚀,以防因水引起绝缘层老化而导致击穿。

  电缆的装卸必须使用吊车和叉车,禁止平运、平放,以免电缆受外力损伤或因人工拖动而擦护套和绝缘层。电缆包装盘,严禁用人力手拉,使导体弯曲损坏绝缘层产生短路。


 
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